就当前砂轮混料形势来看，存在两种混料方式，一种是固定锅混料方式，另一种是双锅逆流混料方式。根据我企业多年研究经验认为，成型料的最大质量问题在于漏粉问题和流动性问题，砂子包裹好，不漏粉，流动性好，可塑性强，可以大大降低生产的废次品率，成品质量得到有效提升，从而提高整体生产效率。

生产工艺应如何改进？可以用砂子预处理+三锅混料工艺，成型料可以得到较好的改进。
      工艺说明：
1、砂子预处理工艺

采用砂子预处理工艺从两个方面进行考虑：
    A、根据界面理论，对磨料和结合剂之间界面进行改善，通过加热磨料预处理后与其他料进行混合，能够提高磨料的界面，能使树脂与磨料的结合强度大大增强。
    B、通过对磨料加热预处理，树脂液与磨料相混合时，由于砂子的温度可以降低树脂液的粘度（特别是采用较高粘度树脂液的混料工艺），增加混料时料的流动性，使得料混合的很充分均匀，还可以缩短上锅的搅拌时间。
2、为何要增加一个中锅
    A、由于填料的比重普遍要比树脂粉重，先与比重大的填料先混，再与比重小的树脂粉先混，可以减少漏粉。
    B、实验表明，树脂粉最后混，产品的油性会明显的增加。
    C、实验表明，干料加入湿料，易产生头子料，湿料加干料中头子少。
    D、实验表明，填料与树脂粉预混实际并不能达到完全均匀的效果，另外，填料在成型料的表面会影响产品的油性。
    E、粉体材料与湿料分阶段混，由于湿料一下没有接触到大量的干料，头子料会得到有效减少。
    实际上增加一个中锅的目的就是要减少头子料与产品油性的一个矛盾。如果双锅混料要有好的油性，就必须填料加上锅，这势必导致产生大量的头子料，造成不必要的浪费，如果填料加下锅，一方面易漏粉，另一方面产品的光泽度不高。虽然有些采用将填料与树脂粉预混工艺，仍然会漏粉和影响外观油性。
3、为何采用此工艺会漏粉少，头子料少，流动好
    A、第一阶段，砂子有温度，加上表面处理，砂子与树脂液有较好的亲和力，树脂液因砂子温度提高而降低粘度，使得树脂液与砂子混合充分均匀，在第一段中砂子可以很好的分散。
    B、第二阶段，上锅料与填料相混，由于粉体相对较少，少量粉体与湿料混合时粘稠度不大，搅拌阻力小，可以很好的分散，另外在此阶段料还是相对较湿，加上砂子温度降低，树脂液粘度有所增加，填料很好的得到粘附，不易掉落。
    C、第三阶段，由于中锅的料湿度有所降低，干度有所增加，加上分散均匀，在与树脂粉混合时能够有较好的流动性，树脂液粘度因温度进一步降低而增加，加上树脂粉比重较轻，树脂粉可以很好的吸附在颗粒上，在此段混料时间不应过长，避免因搅拌产生温度升高而降低吸附力，在此阶段料可以适中偏干，只要混合均匀不漏粉就可，外干内湿。在成型料存放过程中会吸收空气中的水分而慢慢潮湿，另外也会随着存放的时间慢慢被树脂液溶解，最终达到一个合适的干湿度。在存放过程中，成型料由灰白慢慢变成黑亮，这种成型料干湿度适中，流动性好，可塑性强，不漏粉，且出来的产品光泽性好。如果存料车间能很好控制温度和相对湿度，此成型料质量可以得到更好的提高。
4、此工艺重要工艺控制点