汽车、机械等支柱产业用加工能耗低、可反复使用的绿色化工新材料替代传统橡胶材料，已不再是遥不可及的梦想。应用北京化工大学发明的完全预分散一动态硫化成套工业化技术所制备的热塑性硫化橡胶(TPV)，性能十分接近传统橡胶材料，有望改变橡胶材料难以回收再利用的使用模式，为橡胶工业的可持续发展添一把“火”。该技术也因此获得了2008年度国家技术发明二等奖。

　　TPV材料是高分子材料中应用增长最快的一类。据北京化工大学的科研人员介绍，TPV材料兼具高弹性和热塑性，是一种可重复加工、使用和回收的先进绿色弹性体材料。在国外，TPV材料已经应用于除轮胎之外的许多橡胶制品上，对于从源头上解决废弃热固性交联橡胶的回收与再利用这一世界性难题具有重要意义。TPV材料可以部分或全部替代常用的中高性能传统热固性橡胶材料，如丁苯橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶等。与传统橡胶材料相比，TPV材料不需要混炼和硫化两个能耗较高的工艺过程，即可直接加热哉型制造橡胶产品，加工能耗可降低25％以上，且边角废料。接近于零，制品可回收再利用。

　　据该项目负责人介绍，TPV的结构十分独特，是高含量橡胶以微米级交联粒子分散在少量塑性树脂中的聚合物复合物，要实现橡塑两相的相态反转、橡胶相精细破碎、橡胶相快速全交联，传统的共混技术无能为力。由于制备技术十分复杂，这一概念虽然早在1962年就已提出，但直到1981年才由美国孟山都公司(后独立出为AES公司)开发出工业化技术，并于1982年建成世界第一条TPV生产线。目前也只有美国、日本、荷兰等国家的几家大公司掌握TPV制备技术，并对工业化生产的工艺方法、装备和配方等高度保密，不在中国建厂。

　　为此，北京化工大学在原化工部、国家自然科学基金项目的资助下，从1985年起，就对该领域进行跟踪研究。经过20多年的努力，他们发明了独特的完全预分散一动态硫化制备TPV的新工艺，开发了通用型、高黏结型、高流动型、耐油型、阻燃型、纯白不吸潮型和耐磨型TPV的配方设计方法，提出了满足高温动态硫化技术复杂要求的特殊动态硫化反应器的成套设计参数，并最终创建了TPV成套工业化技术，获得了6项国家发明专利。

　　应用该技术，北京化工大学与山东道恩集团有限公司独家合作，于2004年在我国建立了第一条具有自主知识产权的年产3000吨TPV的工业化生产线，一举改变了我国高性能TPV完全依赖进口的局面，并迫使国外公司降低销售价格。目前该生产线已连续稳定地生产出六大系列180个牌号的PTV产品，主要性能达到美国AES公司同类产品水平。

　　国际TPV技术权威人士认为，这条生产线标志着TPV在中国实现了工业化，中国已经跻身少数几个掌握制备TPV这一高难度技术的国家行列。用该技术生产的TPV产品，也得到了安徽中鼎橡塑制品有限公司、遵义长征汽车零部件有限公司、北京万源金德汽车密封制品有限公司、天津港澳科技有限公司、江阴海达橡塑制品有限公司、上海福熠客车玻璃有限公司等几十家国内知名橡塑制品生产企业以及韩国ABNC、JEAGYEON CO。LTD、POWERCHEM等公司的高度认可。因中国拥有出色的技术且产品质量过硬，，一些国际知名化学公司和聚合物生产商纷纷表达了强烈的合作愿望。

　　随着资源能源日益紧缺、环境保护要求更加严格，在汽车、建筑、电子电气、医疗机械、生活及文体用品等领域的拉动下，全球TP~用量正在以年均20％以上的速度增长。预计到2013年，我国TPV需求将超过7万吨。现在，世界汽车工业已经对整车可回收性提出要求，并开始强制执行采用热塑性弹性体TPE(TPV是汽车用量最大的一类TPE)替代热固性橡胶材料的国际标准。此外，TPV还是解决高速列车噪音问题的关键材料，可大大提高高速列车的舒适性；高硬度、高韧性、抗紫外线老化的TPV也已成功应用在高速公路隔离带上，给高速公路带来更为安全的行车环境；共混型TPV用于防水卷材生产，能解决三元乙丙橡胶防水卷材施工过程中大量有机黏合剂造成严重污染环境和卷材搭缝处防水密封可靠度低的问题，延长重点工程设施的使用寿命，显著降低翻修成本。

　　在国家发改委、科技部、山东省科技厅专项经费资助下，山东道恩集团正在新建一条7000吨／年的TPV生产线。预计2009年该生产线投产后，国内TPV自给率将提高到30％。